Un proxector ou dispositivo electrónico colócase no stand de exhibición. Antes mesmo de que o usuario o prenda, xa se formou a primeira impresión —
¿Son uniformes as xuntas da carcasa? ¿É lisa a superficie pintada? ¿Son afiadas as esquinas? ¿Son exquisitos os orificios de ventilación?
Estas preguntas poden parecer detalles da aparencia, pero de feito reflicten as capacidades integrais de deseño estrutural, precisión de mecanizado e tratamento superficial. Aínda máis importante, a carcasa tamén desempeña funcións clave como a disipación do calor, o apantallamento electromagnético e a resistencia estrutural.
Polo tanto, xorde a pregunta: ¿Debe fabricarse a carcasa do instrumento mediante dobrado de chapa metálica ou mediante extrusión de aluminio?
A resposta non é unha elección binaria; máis ben, depende da fase do seu produto e dos seus requisitos. E o noso valor radica no seguinte: Poden levarse a cabo ambos os procesos, e os tratamentos de superficie, como a pulverización, a granalladura e a oxidación, poden completarse nun só paso.
Deixeme axudarlle rapidamente a determinar: Para que proceso de fabricación é adecuada a súa carcasa?
Solución 1: Dobre de chapa metálica para a carcasa — Capaz de manexar estruturas complexas con flexibilidade
Esta é a ruta de proceso máis utilizada para as carcasas de instrumentos e é especialmente adecuada para lotes pequenos e medios, múltiples variedades e proxectos con estruturas complexas.
Materiais comúns
Puntos clave do deseño estrutural para a carcasa do instrumento (revisarémolo para vostede) Aberturas para disipación térmica:
Furos circulares en disposición matricial / furos rectangulares / persianas, equilibrando ventilación e blindaxe electromagnética. Aberturas de interface: posicións exactamente localizadas para USB, HDMI, alimentación, porta de rede e outras aberturas que corresponden coa placa de circuito impreso (PCB).
Reforsos: placas finas de gran superficie con reforsos engadidos para evitar deformacións ao aplicar presión.
Estrutura de instalación: remaches de presión / tornillos, ranuras, raíles, facilitando a fixación dos módulos internos.
Opción dous: carcasa de aluminio por extrusión — a solución óptima para a disipación térmica e a redución de peso. Opción dous: carcasa de aluminio por extrusión — a solución óptima para a disipación térmica e a redución de peso.
Se o seu instrumento require unha carcasa rectangular alongada, un gran número de aletas de disipación de calor ou a necesidade de perfís como estrutura de soporte, a extrusión de aluminio é unha mellor opción. Se o seu instrumento require unha carcasa rectangular alongada, un gran número de aletas de disipación de calor ou a necesidade de perfís como estrutura de soporte, a extrusión de aluminio é unha mellor opción.
¿Por que son adecuados os proxectores e os instrumentos para a extrusión de aluminio?
O radiador está formado integralmente coa carcasa: non se require a montaxe adicional do disipador de calor, reducindo o número de compoñentes
Sección transversal constante, fácil de ampliar: a mesma sección transversal pode cortarse a calquera lonxitude, adecuada para produción en serie productos
Lixeiro e de alta resistencia: a densidade do aluminio é só un terzo da do acero, con excelente resistencia
Bo desempeño de blindaxe electromagnética: o propio material de aluminio ten un bo efecto de blindaxe
A nosa resistencia á compresión
Alias comúns: 6063-T5 (superficie lisa, boas propiedades de extrusión, adecuado para a maioría das caixas de instrumentos)
Ciclo de moldeado: Primeira mostra dispoñíbel en 2-3 semanas (seccións especiais)
Rango de lonxitude: 50 mm - 6000 mm, corte arbitrario
Acabado posterior: Taladrado CNC, roscado, ranurado, biselado e acabado fino da cara final
Características típicas da sección de compresión
Ranura interna para tarxetas: Utilízase para fixar a placa PCB ou o rail
Aletas de disipación térmica: Aumentan a superficie de disipación térmica e controlan a subida de temperatura
Ranura para montaxe en panel: Facilita a integración do panel frontal ou traseiro
Ranura para montaxe en parede ou deslizamento de instalación: Facilita a fixación do equipo
Tratamento superficial: A «última milla» da aparencia
Sexa que escolle metal en chapa ou extrusión, o tratamento superficial é o factor clave que determina a textura final da envoltura. Ofrecemos unha gama completa de tratamentos superficiais, rematando o proceso nun só paso.
Pintado (pintura / revestimento en pó) — O método máis utilizado, adecuado para compoñentes de ferro e aluminio
Tratamento previo (necesario para garantir a adhesión, non se pode omitir):
Pezas de ferro: Desengrase → Lavado con auga → Silanización / Fosfatización
Pezas de aluminio: Desengrase → Lavado con auga → Cromeado / Pasivación sen cromo
Proceso de pintado:
Tratamento de pulido con fío — textura exclusiva das placas de aceiro inoxidable/aluminio
Anodizado — tratamento profesional para pezas de aluminio
Cor orixinal / negra / outras cores
Grosor da película: 10-25 μm (anodizado convencional) / 30-50 μm (anodizado duro)
Aplicable a: carcacas de aluminio por extrusión, carcacas de chapa de aluminio dobrada Galvanoplastia: decoración e protección para pezas de aceiro inoxidable / ferro Chapeado en cromo (cromo brillante / cromo mate) Revestimento de níquel
Chapeado en titánio (dourado en titánio / rosa dourado / titánio negro)
Impresión serigráfica / marcado láser: Logo, modelo do produto, identificación das interfaces, liñas de escala Cores dispoñíbeis (negro / branco / vermello / azul, etc.)
Control de calidade: precisión estrutural + coherencia na aparencia
Os requisitos para a calidade da carcasa do instrumento teñen dous aspectos: as dimensións deben ser exactas e a aparencia debe ser coherente.
Control da precisión dimensional
Pezas dobradas: Ángulo ± 0,5°, Posición do furo ± 0,1 mm
Pezas extruídas: Dimensión da sección ± 0,1 mm, Rectitude ≤ 0,05 mm/300 mm
Ferramentas de ensaio: Instrumento de medición tricordenado, escuadra de ángulos, plataforma de mármore + micrómetro Control da coherencia da aparencia
Antes da pulverización: O deseño do dispositivo garante que o ángulo de cada produto na liña de pulverización sexa constante
Durante a pulverización: Comprobación puntual co medidor de espesor; axuste dos parámetros da pistola pulverizadora
Despois da pulverización: Inspección completa baixo unha fonte de luz estándar (verificación de goteos, manchas tipo laranxa, partículas, pintura subxacente, diferenzas cromáticas)
Diferenza cromática por lote: Deixar mostras para comparación para garantir a coherencia cromática entre distintos lotes
Informes dispoñíbeis
Certificado de material
Informe de inspección de tamaño
Informe de grosor
Informe de proba de reixa
Informe de proba de salpicadura con sal (emitido a petición do cliente)
Estas cubertas para instrumentos foron fabricadas por nós.
Política de personalización: sen requisito de cantidade mínima de pedido
Cantidade mínima de pedido: 1 lámina de chapa metálica, 100 metros de perfil extruído (poden ser lonxitudes mixtas)
Ciclo de mostraxe: chapa metálica, 3-7 días; fabricación de moldes para extrusión, 2-3 semanas
Política de tarifa de mostraxe: pode descontarse tras confirmar o pedido en lote
Apoyo no deseño: os enxeñeiros poden axudar a optimizar a estrutura, reducir os custos de procesamento ou mellorar a aparencia
Proceso de Cooperación (Cinco Pasos)
Enviar debuxos/requisitos: Proporcionar debuxos (CAD/PDF/STEP) ou describir o escenario de aplicación do produto
Avaliación: Responder con suxerencias de proceso + orzamento + data de entrega no prazo de 24 horas
Amosras: Organizar a fabricación de amosras despois da confirmación
Confirmación: Asinar o contrato de produción en masa despois de que a mostra sexa aprobada
Entrega: Incluír informes de probas, empaquetar e enviar
Dereitos de autor © 2024 por Xiamen Tongchengjianhui Industry & Trade Co., Ltd. - Política de privacidade