„Външната обвивка“ на проекторите и електронните уреди: Как да изберете между огъване на листов метал и алуминиево пресоване?

Проектор или електронно устройство е поставено на изложбения стенд. Преди потребителите дори да го включат, първото впечатление вече е формирано —

Дали шевовете на корпуса са равномерни? Дали повърхността на боята е гладка? Дали ъглите са остри? Дали вентилационните отвори са изящни?

Тези въпроси може да изглеждат като детайли на външния вид, но всъщност те отразяват комплексните възможности в областта на конструктивното проектиране, точността на обработката и повърхностната обработка. По-важно е, че корпусът изпълнява и основни функции като отвеждане на топлината, електромагнитно екраниране и осигуряване на конструктивна здравина.

Възниква въпросът: Трябва ли корпусът на уреда да се произвежда чрез огъване на листов метал или чрез екструзия от алуминий?

Отговорът не е двоичен избор; по-скоро той зависи от стадия на вашия продукт и от вашите изисквания. А нашата стойност се състои в следното: И двете процеса могат да бъдат извършени, а повърхностните обработки като напръскване, пясъчно обработване и оксидация могат да се извършат наведнъж.

Нека бързо ви помогна да определите: За кой производствен процес е подходяща вашата корпусна част?

И двете процеса се извършват от нас. По-долу ще ги представим отделно. Можете да изберете този, който най-добре отговаря на конкретната ситуация с вашия продукт.

Решение 1: Гънка на листов метал за корпуса – позволява гъвкаво обработване на сложни конструкции

Това е най-често използваният технологичен маршрут за производството на корпуси на уреди и е особено подходящ за малки и средни серии, многовариантни проекти и конструкции с голяма сложност.

Общи материали

Лазерно рязане: Точност ±0,1 мм. Може да обработва произволни неправилни отвори и масиви от отвори за охлаждане.

ЧПУ гънка: Максимална дължина 3,2 м, диапазон на дебелината 0,5–6 мм. Точност на гънката ±0,5°

Сварка/подсилване: аргонова дъгова сварка, точкова сварка, натиснати гайки/винтове, които улесняват фиксирането на вътрешните платки; следобработка: пробиване, нарезане на вътрешна резба, разширяване на отворите, заобляне.

Ключови точки на конструктивното проектиране на корпуса на уреда (ще го прегледаме за вас) Отвори за отвеждане на топлината:

Редица кръгли отвори / правоъгълни отвори / жалузи, които осигуряват баланс между вентилацията и електромагнитната екранираност; отвори за интерфейси: точно позиционирани отвори за USB, HDMI, захранване, мрежов порт и други, които съответстват на положението на PCB платката

Подсилващи елементи: тънки плочи с голяма площ, допълнително подсилени, за да се предотврати деформация при натиск

Монтажна конструкция: натиснати заклепки / винтове, пази, релси, които улесняват фиксирането на вътрешните модули

Опция две: алуминиев изтрит корпус – оптималното решение за отвеждане на топлината и намаляване на теглото

Ако вашият уред изисква дълго правоъгълно корпус, голям брой ребра за отвеждане на топлината или профили като конструктивна рамка, алуминиевата екструзия е по-добра възможност. Ако вашият уред изисква дълго правоъгълно корпус, голям брой ребра за отвеждане на топлината или профили като конструктивна рамка, алуминиевата екструзия е по-добра възможност.

Защо проекторите и уредите са подходящи за алуминиева екструзия?

Радиаторът е интегрално формиран заедно с корпуса: няма нужда от допълнителна сглобка на топлоотвода, което намалява броя на компонентите

Постоянно напречно сечение, лесно за разширяване: едно и също напречно сечение може да се нареже на произволна дължина, подходящо за серийно производство продукти

Леко тегло и висока якост: плътността на алуминия е само 1/3 от тази на стоманата, при отлична якост

Добра електромагнитна екранираща способност: самият алуминиев материал притежава добър екраниращ ефект

Нашата компресивна якост

Често срещани сплави: 6063-T5 (гладка повърхност, добра екструзионна способност, подходяща за повечето корпуси на уреди)

Цикъл на формоване: Първият образец е достъпен след 2–3 седмици (специални профили)

Дължинови размери: 50 мм – 6000 мм, произволно рязане

Допълнителна обработка: CNC-сверлене, нарезане на вътрешна резба, фрезоване на пазове, заобляне на ръбовете, финишна обработка на торцовата повърхност

Типични характеристики на компресионния профил

Вътрешен слот за карти: Използва се за фиксиране на PCB-платата или релсовата система

Ребра за отвеждане на топлината: Увеличават площта за отвеждане на топлината и контролират повишението на температурата

Слот за монтиране на панел: Улеснява вградяването на предната или задната панел

Слот за стенна монтажна плоча / плъзгаща се монтажна система: Улеснява фиксирането на оборудването

---

Повърхностна обработка: „Последната миля“ от външния вид

Независимо дали избирате ламарина или екструзия, повърхностната обработка е ключовият фактор, който определя окончателната текстура на корпуса. Предлагаме пълен спектър от повърхностни обработки, като завършваме процеса на една стъпка.

Спрей-обработка (боядисване / прахово покритие) – най-често използваният метод, подходящ за желязни и алуминиеви компоненти

Предварителна обработка (задължителна за осигуряване на адхезията, не може да се пропусне):

Желязни части: Дегресиране → Изплакване с вода → Силаниране / фосфатиране

Алуминиеви части: Дегресиране → Изплакване с вода → Хромиране / безхромова пасивация

Процес на спрей-обработка:

Цвят и текстура:

Цвят: Пълен асортимент от RAL цветови карти, Pantone, по поръчка според проби

Текстура: Пясъчна текстура / Матова / Гланцирана / Апелинова текстура / Чукана текстура / Бръчкава текстура

Специални ефекти: Металическа боя, Матова повърхност, Полугланцирана

Контрол на качеството: Тест за решетка (степен на адхезия 0) Измерване на дебелината на филма (еднородност на дебелината) Тест за солен разпръснат поток (48–500 часа, според изискванията)

Полиране с жица – ексклузивна текстура за плочи от неръждаема стомана/алуминий

Права жица / Неравномерна жица / Жица с форма на снежинка

Гъстота на мрежата: 240# – 600#

Приложимо за: табла на уредите, предни панели, декоративни ленти

Анодиране – професионална обработка за алуминиеви части

Оригинален цвят / черен / други цветове

Дебелина на филма: 10–25 μm (обикновено анодиране) / 30–50 μm (твърдо анодиране)

Приложим за: корпуси от алуминиеви профили, корпуси от огънати алуминиеви плочи Електролитно покритие – декорация и защита на части от неръждаема стомана / желязо Хромиране (блестящ хром / матов хром) Никелиране

Титаново покритие (титаново злато / розово злато / черен титан)

Широкоположна печатна техника / лазерно маркиране: Лого, модел на продукта, идентификация на интерфейса, скални деления Налични цветове (черен / бял / червен / син и др.)

---

Контрол на качеството: точност на конструкцията + еднородност на външния вид

Изискванията към качеството на корпуса на уреда са два: размерите трябва да са точни, а външният вид – еднороден.

Контрол на точността на размерите

Извити части: ъгъл ± 0,5°, положение на отворите ± 0,1 мм

Екструдирани части: размери на напречното сечение ± 0,1 мм, праволинейност ≤ 0,05 мм/300 мм

Изпитателни инструменти: трикоординатен измервателен уред, ъгломер, мраморна платформа + микрометър Контрол на еднородността на външния вид

Преди боядисване: конструкцията на приспособлението гарантира, че ъгълът на всяка продукция по линията за боядисване е еднакъв

По време на боядисване: извършва се извадков контрол с дебеломер, коригират се параметрите на бояджийската пистолет

След боядисване: пълна инспекция под стандартен източник на светлина (проверка за стичане, оранжеви петна, частици, недобоядисване, разлика в цвета)

Разлика в цвета между партиди: оставят се проби за сравнение, за да се гарантира еднакъв цвят в различните партиди

Налични отчети

Сертификат за материал

Отчет за проверка на размерите

Доклад за дебелина

Доклад за тест с мрежа

Доклад за тест със солен разтвор (издава се по искане на клиента)

Тези корпуси на уреди са произведени от нас.

Политика за персонализация: няма изискване за минимално количество за поръчка

Минимално количество за поръчка: 1 лист метал, 100 метра профил (може да се комбинират различни дължини)

Цикъл за вземане на проби: листов метал – 3–7 дни, изработка на матрица за екструзия – 2–3 седмици

Политика за такса за вземане на проби: може да се удържи след потвърждение на серийната поръчка

Поддръжка при проектиране: инженери могат да помогнат при оптимизиране на конструкцията, намаляване на производствените разходи или подобряване на външния вид

---

Процес на сътрудничество (пет стъпки)

Изпратете чертежи/изисквания: Предоставете чертежи (CAD/PDF/STEP) или опишете сценария за приложение на продукта

Оценка: Отговор с предложени процеси + оферта + дата на доставка в рамките на 24 часа

Проби: Организиране на производството на проби след потвърждение

Потвърждение: Подписване на договора за серийно производство след квалифицирането на пробата

Доставка: Включва тестови отчети, опаковане и изпращане