«Зовнішній корпус» проекторів та електронних приладів: як вибрати між гнуттям листового металу та алюмінієвим пресуванням?

Проектор або електронний пристрій розміщений на виставковому стенді. Ще до того, як користувач увімкне його, перше враження вже сформоване —

Чи є шви корпусу рівномірними? Чи є фарбована поверхня гладкою? Чи є кути гострими? Чи є вентиляційні отвори витонченими?

Ці запитання, можливо, здаються незначними деталями зовнішнього вигляду, але насправді вони відображають комплексні можливості конструктивного проектування, точності обробки та обробки поверхні. Ще важливіше те, що корпус також виконує ключові функції, такі як відведення тепла, електромагнітне екранування та забезпечення конструктивної міцності.

Отже, виникає питання: чи слід виготовляти корпус приладу методом гнуття листового металу чи алюмінієвого пресування?

Відповідь не є бінарним вибором; натомість вона залежить від етапу розробки вашого продукту та його вимог. Наша цінність полягає в наступному: обидва процеси можна виконати, а також поверхневі обробки, такі як фарбування, піскоструминна обробка та оксидування, можна завершити за один етап.

Дозвольте швидко допомогти вам визначити: для якого технологічного процесу виготовлення підходить ваш корпус?

Обидва процеси ми виконуємо самостійно. Нижче ми розповімо про них окремо. Ви можете обрати той із них, який найкраще відповідає конкретним умовам вашого продукту.

Рішення 1: Гнуття листового металу для корпусу — забезпечує гнучке виконання складних конструкцій

Це найпоширеніший маршрут технологічного процесу для виготовлення корпусів приладів; він особливо підходить для малих і середніх партій, багатоваріантних виробів і проектів із складною структурою.

Поширені матеріали

Лазерне різання: точність ±0,1 мм. Дозволяє обробляти будь-які неправильні отвори та масиви отворів для теплообміну.

ЧПУ-гнуття: максимальна довжина — 3,2 м, діапазон товщин — 0,5–6 мм. Точність гнуття — ±0,5°

Зварювання/підсилення: аргонодугове зварювання, точкове зварювання, пресові гайки/гвинти, що полегшують фіксацію внутрішніх плат; Післяобробка: свердлення, нарізання різьби, розточування конусних отворів, фаскування.

Ключові аспекти конструктивного проектування корпусу приладу (ми перевіримо його для вас) Отвори для відведення тепла:

Розташовані у вигляді масиву круглі отвори / прямокутні отвори / жалюзі, що забезпечують баланс між вентиляцією та електромагнітним екрануванням; Отвори для інтерфейсів: точно розташовані отвори для USB, HDMI, живлення, мережевого порту тощо, які відповідають розташуванню компонентів на друкованій платі (PCB)

Ребра жорсткості: тонкі великі пластини з доданими ребрами жорсткості для запобігання деформації під навантаженням

Конструкція кріплення: прес-заклепки / гвинти, пази, рейки, що полегшують фіксацію внутрішніх модулів

Варіант два: алюмінієвий профільний корпус — оптимальне рішення для відведення тепла та зменшення ваги

Якщо вашому приладу потрібен довгий прямокутний корпус, велика кількість ребер для відведення тепла або профілі як конструктивна основа, то алюмінієве пресування є кращим варіантом. Якщо вашому приладу потрібен довгий прямокутний корпус, велика кількість ребер для відведення тепла або профілі як конструктивна основа, то алюмінієве пресування є кращим варіантом.

Чому проектори та прилади підходять для алюмінієвого пресування?

Радіатор інтегрально утворений разом з корпусом: немає потреби в додатковій збірці теплообмінника, що зменшує кількість компонентів

Постійний поперечний переріз, простота розширення: один і той самий поперечний переріз можна розрізати на будь-яку довжину, що підходить для серійного виробництва продукція

Невелика вага та висока міцність: густина алюмінію становить лише 1/3 від густини сталі, при цьому матеріал має відмінну міцність

Добрий електромагнітний екрануючий ефект: сам по собі алюміній має добре екрануюче забезпечення

Наша стискова міцність

Поширені сплави: 6063-T5 (гладка поверхня, хороша витискувальна здатність, підходить для більшості корпусів приладів)

Цикл виготовлення форми: перший зразок доступний через 2–3 тижні (спеціальні профілі)

Діапазон довжин: 50 мм – 6000 мм, різання на довільні розміри

Додаткова обробка: фрезерування та свердлення на ЧПУ, нарізання різьби, прорізання пазів, фасковання, тонке оздоблення торцевих поверхонь

Типові характеристики стискувального профілю

Внутрішній слот для картки: призначений для кріплення плати PCB або рейки

Ребра для відведення тепла: збільшують площу відведення тепла й контролюють підвищення температури

Слот для кріплення панелі: полегшує вбудовування передньої або задньої панелі

Слот для кріплення до стіни/монтажної рейки: полегшує фіксацію обладнання

---

Обробка поверхні: «останній етап» формування зовнішнього вигляду

Незалежно від того, чи вибираєте листовий метал, чи екструзію, обробка поверхні є ключовим фактором, що визначає остаточну текстуру оболонки. Ми пропонуємо повний спектр обробки поверхні, завершуючи процес в один крок.

Розпилювання (малювання / порошкове покриття) - найбільш поширений метод, підходящий для залізових і алюмінієвих компонентів

Переддогляд (необхідний для визначення сцеплення, не може бути пропущений):

Залізні частини: Розмазка → Водна прання → Сілан/фосфатування

Алюмінієві частини: Розмазка → Водна прання → Хромування/нехромоване пасивізація

Процес розпріскування:

Колір і текстура:

Колір: Повний спектр кольорових карт RAL, Pantone, за замовленням на основі зразків

Текстура: текстура піску / Матта / Глянцева / Оранжева / Хмельова / Зморщену

Спеціальні ефекти: металева фарба, матова обробка, полублиск

Контроль якості: Тест сітки (рівень адгезії 0) Вимірювання товщини плівки (однорідність товщини) Тест на стійкість до солоної туманності (48–500 годин, за потреби)

Полірування дротом — ексклюзивна текстура з нержавіючої сталі/алюмінієвих пластин

Прямий дріт / Нерегулярний дріт / Дріт із текстурою «сніжинка»

Розмір вічок сітки: 240# – 600#

Застосовується для: панелей приладів, передніх панелей, декоративних смужок

Анодування — професійна обробка алюмінієвих деталей

Оригінальний колір / чорний / інші кольори

Товщина плівки: 10–25 мкм (звичайне анодування) / 30–50 мкм (твердий анодний шар)

Застосовується для: корпусів із алюмінієвого профілю, корпусів із зігнутої алюмінієвої пластини Гальванічне покриття — декоративне та захисне покриття для деталей із нержавіючої сталі / заліза Хромування (блискучий хром / матовий хром) Нікелеве покриття

Титанове покриття (титанове золото / рожеве золото / чорний титан)

Тампографія / лазерна маркування: Логотип, модель виробу, позначення інтерфейсів, розмітки шкали Доступні кольори (чорний / білий / червоний / синій тощо)

---

Контроль якості: точність конструкції + узгодженість зовнішнього вигляду

Вимоги до якості корпусу приладу мають два аспекти: розміри мають бути точними, а зовнішній вигляд — узгодженим.

Контроль точності розмірів

Зігнуті деталі: кут ± 0,5°, положення отвору ± 0,1 мм

Профільні деталі: розміри перерізу ± 0,1 мм, прямолінійність ≤ 0,05 мм/300 мм

Вимірювальні інструменти: трикоординатний вимірювальний прилад, кутомір, мармурова плита + мікрометр Контроль узгодженості зовнішнього вигляду

Перед фарбуванням: конструкція пристосування забезпечує узгодженість кута розташування кожної деталі на лінії фарбування

Під час фарбування: вибірковий контроль товщиноміром, коригування параметрів фарбозачепного пістолета

Після фарбування: повна перевірка під стандартним джерелом світла (контроль стікання фарби, «апельсинової» текстури, частинок, недофарбування, різниці в кольорі)

Різниця в кольорі між партіями: зберігаються зразки для порівняння, щоб забезпечити узгодженість кольору в різних партіях

Доступні звіти

Сертифікат матеріалу

Звіт про перевірку розмірів

Звіт про товщину

Звіт про випробування сітки

Звіт про випробування в солоному тумані (видається за запитом замовника)

Ці корпуси приладів були виготовлені нами.

Політика індивідуалізації: мінімальна кількість замовлення не встановлена

Мінімальна кількість замовлення: 1 лист металу, 100 метрів профілю (можуть бути різні довжини)

Термін виготовлення зразків: листовий метал — 3–7 днів, виготовлення прес-форми для профілю — 2–3 тижні

Політика оплати за зразки: сума може бути зарахована в рахунок після підтвердження партії замовлення

Підтримка проектування: інженери можуть допомогти оптимізувати конструкцію, знизити витрати на обробку або покращити зовнішній вигляд

---

Процес співпраці (п’ять кроків)

Надішліть креслення/вимоги: надайте креслення (CAD/PDF/STEP) або опишіть сценарій застосування продукту

Оцінка: надішлемо відповідь із пропозиціями щодо технологічного процесу + розрахунком вартості + терміном поставки протягом 24 годин

Виготовлення зразків: організуємо виготовлення зразків після підтвердження

Підтвердження: підпишіть контракт на серійне виробництво після схвалення зразка

Поставка: включає відповідні протоколи випробувань, упаковку та відправлення