Ein Projektor oder ein elektronisches Gerät steht auf dem Messestand. Noch bevor der Nutzer es einschaltet, ist bereits der erste Eindruck entstanden –
Sind die Nähte des Gehäuses gleichmäßig? Ist die Lackoberfläche glatt? Sind die Ecken scharf ausgeführt? Sind die Lüftungsöffnungen fein gearbeitet?
Diese Fragen mögen wie Details des äußeren Erscheinungsbilds erscheinen, doch tatsächlich spiegeln sie die umfassenden Kompetenzen im Bereich Konstruktionsdesign, Fertigungsgenauigkeit und Oberflächenbehandlung wider. Noch wichtiger ist, dass das Gehäuse zentrale Funktionen wie Wärmeableitung, elektromagnetische Abschirmung und strukturelle Festigkeit übernimmt.
Daher stellt sich die Frage: Sollte das Gerätegehäuse durch Blechbiegen oder durch Aluminium-Strangpressen hergestellt werden?
Die Antwort ist keine binäre Entscheidung, sondern hängt von Ihrem Produktstadium und Ihren Anforderungen ab. Unser Mehrwert besteht darin: Beide Verfahren können durchgeführt werden, und Oberflächenbehandlungen wie Lackieren, Sandstrahlen und Oxidation können in einem Arbeitsschritt abgeschlossen werden.
Lassen Sie mich Ihnen kurz dabei helfen zu bestimmen: Für welches Fertigungsverfahren eignet sich Ihr Gehäuse?
Lösung 1: Blechbiegen für das Gehäuse – ermöglicht flexible Bearbeitung komplexer Strukturen
Dies ist die am häufigsten verwendete Fertigungsroute für Instrumentengehäuse und eignet sich insbesondere für Klein- und Mittelserien, viele Varianten sowie strukturell komplexe Projekte.
Gängige Materialien
Hauptmerkmale der konstruktiven Gestaltung des Gerätegehäuses (wir prüfen diese für Sie) Wärmeabfuhröffnungen:
Angeordnete kreisförmige Löcher / rechteckige Löcher / Lamellen, um Lüftung und elektromagnetische Abschirmung auszugleichen; Schnittstellenöffnungen: Präzise positionierte USB-, HDMI-, Strom- und Netzwerkanschlussöffnungen sowie andere Öffnungen, die exakt mit der Leiterplatte (PCB) übereinstimmen
Versteifungen: Großflächige dünne Platten mit zusätzlichen Versteifungen, um Verformungen bei Druckbelastung zu verhindern
Befestigungsstruktur: Pressstifte / Schrauben, Nuten, Schienen zur Vereinfachung der Befestigung interner Module
Option Zwei: Aluminium-Strangpressgehäuse – Die optimale Lösung für Wärmeableitung und Gewichtsreduktion
Wenn Ihr Gerät ein langrechteckiges Gehäuse, eine große Anzahl von Kühlrippen oder Profilprofile als tragendes Gerüst erfordert, ist Aluminium-Strangpressen die bessere Wahl. Wenn Ihr Gerät ein langrechteckiges Gehäuse, eine große Anzahl von Kühlrippen oder Profilprofile als tragendes Gerüst erfordert, ist Aluminium-Strangpressen die bessere Wahl.
Warum eignen sich Projektoren und Instrumente besonders für Aluminium-Strangpressungen?
Der Kühlkörper ist integral mit dem Gehäuse verbunden: Es ist keine zusätzliche Montage des Kühlkörpers erforderlich, wodurch die Anzahl der Komponenten reduziert wird
Konstanter Querschnitt, einfache Erweiterung: Derselbe Querschnitt kann beliebig lang zugeschnitten werden, geeignet für Serienfertigung produkte
Geringes Gewicht, hohe Festigkeit: Die Dichte von Aluminium beträgt nur ein Drittel der von Stahl, bei ausgezeichneter Festigkeit
Gute elektromagnetische Abschirmleistung: Das Aluminiummaterial selbst weist eine gute Abschirmdämpfung auf
Unsere Druckfestigkeit
Häufig verwendete Legierungen: 6063-T5 (glatte Oberfläche, gute Strangpress-Eigenschaften, geeignet für die Mehrzahl der Gerätegehäuse)
Formgebungszyklus: Erstes Muster innerhalb von 2–3 Wochen verfügbar (Sonderprofile)
Längenbereich: 50 mm – 6000 mm, beliebige Zuschnitte
Nachbearbeitung: CNC-Bohren, Gewindeschneiden, Nutenfräsen, Abschrägen, feine Endflächenbearbeitung
Typische Eigenschaften des Druckabschnitts
Interner Kartensteckplatz: Dient zur Befestigung der Leiterplatte (PCB) oder der Schiene
Kühlrippen: Erhöhen die Wärmeabfuhrfläche und steuern den Temperaturanstieg
Montageschlitz für Platten: Erleichtert das Einbetten der Front- oder Rückplatte
Wandmontage- / Einbauschlitz: Erleichtert die Befestigung der Geräte
Oberflächenbehandlung: Der „letzte Meter“ des Erscheinungsbilds
Ob Sie sich für Blech oder Strangpressung entscheiden – die Oberflächenbehandlung ist der entscheidende Faktor für die endgültige Haptik des Gehäuses. Wir bieten eine umfassende Palette an Oberflächenbehandlungen, die den gesamten Prozess in einem Arbeitsschritt abschließen.
Besprühen (Lackieren / Pulverbeschichten) – Die am häufigsten verwendete Methode, geeignet für Eisen- und Aluminiumkomponenten
Vorbehandlung (erforderlich zur Bestimmung der Haftung, darf nicht weggelassen werden):
Eisenteile: Entfetten → Spülen → Silanierung/Phosphatierung
Aluminiumteile: Entfetten → Spülen → Chromatierung / Chromfreie Passivierung
Besprühprozess:
Drahtpolierbehandlung – die exklusive Struktur von Edelstahl- bzw. Aluminiumplatten
Eloxierung – professionelle Oberflächenbehandlung für Aluminiumteile
Ursprüngliche Farbe / Schwarz / Andere Farben
Folienstärke: 10–25 μm (Standard-Eloxierung) / 30–50 μm (Harteloxierung)
Anwendbar für: Aluminium-Strangpressgehäuse, gebogene Aluminiumplattengehäuse Galvanik – Dekoration und Schutz für Edelstahl-/Eisen-Teile Verchromung (glänzendes Chrom / mattes Chrom) Vernichtung
Titanbeschichtung (Titan-Gold / Roségold / Schwarz-Titan)
Siebdruck / Laserbeschriftung: Logo, Produktmodell, Schnittstellenkennzeichnung, Skalenstriche Verfügbare Farben (schwarz / weiß / rot / blau usw.)
Qualitätskontrolle: Strukturgenauigkeit + Konsistenz des Erscheinungsbilds
Die Anforderungen an die Qualität des Gerätegehäuses betreffen zwei Aspekte: Die Abmessungen müssen genau sein und das Erscheinungsbild muss konsistent sein.
Kontrolle der Maßgenauigkeit
Gebogene Teile: Winkel ± 0,5°, Lochposition ± 0,1 mm
Extrudierte Teile: Querschnittsmaß ± 0,1 mm, Geradheitsabweichung ≤ 0,05 mm/300 mm
Prüfgeräte: Dreikoordinaten-Messgerät, Winkelmesser, Marmorplatte + Mikrometer Kontrolle der optischen Gleichmäßigkeit
Vor dem Lackieren: Das Vorrichtungsdesign stellt sicher, dass der Winkel jedes Produkts auf der Lackierlinie einheitlich ist
Während des Lackierens: Stichprobenprüfung mit Dickenmessgerät, Anpassung der Spritzpistolenparameter
Nach dem Lackieren: Vollständige Inspektion unter Standardlichtquelle (Überprüfung von Abflussstellen, Orangenhaut, Partikeln, Unterlackierung, Farbunterschieden)
Farbunterschied zwischen Chargen: Proben werden zur Vergleichsprüfung aufbewahrt, um eine konsistente Farbe über verschiedene Chargen hinweg sicherzustellen
Verfügbare Berichte
Materialzertifikat
Maßprüfbericht
Dickenbericht
Netztestbericht
Salzsprühtestbericht (auf Kundenwunsch ausgestellt)
Diese Instrumentengehäuse wurden von uns hergestellt.
Anpassungsrichtlinie: Keine Mindestbestellmenge erforderlich
Mindestbestellmenge: 1 Stück Blech, 100 Meter Strangpressprofil (längenmix möglich)
Musterzyklus: Blech 3–7 Tage, Herstellung von Strangpresswerkzeugen 2–3 Wochen
Mustergebühr-Richtlinie: Kann nach Bestätigung der Serienbestellung verrechnet werden
Konstruktionsunterstützung: Ingenieure können bei der Optimierung der Konstruktion unterstützen, um die Fertigungskosten zu senken oder das Erscheinungsbild zu verbessern
Zusammenarbeitsprozess (fünf Schritte)
Zeichnungen/Anforderungen senden: Zeichnungen (CAD/PDF/STEP) bereitstellen oder das Anwendungsszenario des Produkts beschreiben
Bewertung: Antworten Sie innerhalb von 24 Stunden mit Prozessvorschlägen + Angebot + Liefertermin
Musteranfertigung: Nach der Bestätigung die Musteranfertigung veranlassen
Bestätigung: Unterzeichnung des Serienproduktionsvertrags nach Qualifizierung des Musters
Lieferung: Testberichte beifügen, verpacken und versenden
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