Een projector of elektronisch apparaat staat op de beursstand. Voordat de gebruiker het zelfs maar inschakelt, is de eerste indruk al gevormd –
Zijn de naden van het behuizing uniform? Is het lakoppervlak glad? Zijn de hoeken scherp? Zijn de ventilatiegaten verfijnd?
Deze vragen lijken misschien details van het uiterlijk, maar in feite weerspiegelen ze de alomvattende capaciteiten op het gebied van constructieontwerp, bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlaktebehandeling. Belangrijker nog is dat de behuizing ook kernfuncties vervult, zoals warmteafvoer, elektromagnetische afscherming en constructieve sterkte.
De vraag doet zich dan voor: Moet de behuizing van het instrument worden vervaardigd door plaatmetaal te buigen of door aluminium te extruderen?
Het antwoord is geen binaire keuze; het hangt eerder af van de ontwikkelingsfase en de vereisten van uw product. En onze waarde ligt in het volgende: Beide processen kunnen worden uitgevoerd, en oppervlaktebehandelingen zoals spuiten, zandstralen en oxidatie kunnen in één stap worden uitgevoerd.
Laat me u snel helpen bepalen: Voor welk fabricageproces is uw behuizing geschikt?
Oplossing 1: Plooien van plaatmetaal voor de behuizing – geschikt voor flexibel omgaan met complexe constructies
Dit is de meest gebruikte procesroute voor instrumentbehuizingen en is bijzonder geschikt voor kleine en middelgrote series, veelvoudige varianten en structureel complexe projecten.
Veelvoorkomende materialen
Belangrijkste punten van het constructieve ontwerp voor de instrumentbehuizing (wij nemen dit voor u door) Warmteafvoeropeningen:
Gepatrouilleerde ronde openingen / rechthoekige openingen / lamellen, die een evenwicht bieden tussen ventilatie en elektromagnetische afscherming. Interface-openingen: Precies gepositioneerde USB-, HDMI-, stroom- en netwerkpoorten, waarvan de positie exact overeenkomt met de printplaat (PCB).
Verstevigingsprofielen: Grote dunne platen met toegevoegde verstevigingsprofielen om vervorming bij belasting te voorkomen.
Montageconstructie: Persklinknieten / schroeven, sleuven, rails, waardoor de bevestiging van interne modules wordt vergemakkelijkt.
Optie twee: Aluminium extrusiebehuizing – de optimale oplossing voor warmteafvoer en verlichting. Optie twee: Aluminium extrusiebehuizing – de optimale oplossing voor warmteafvoer en verlichting.
Als uw instrument een langwerpig rechthoekig behuizing vereist, een groot aantal koelribben of profielen als structureel draagframe nodig heeft, is aluminium extrusie een betere keuze. Als uw instrument een langwerpig rechthoekig behuizing vereist, een groot aantal koelribben of profielen als structureel draagframe nodig heeft, is aluminium extrusie een betere keuze.
Waarom zijn projectoren en instrumenten geschikt voor aluminium extrusie?
De radiator is geïntegreerd gevormd met het behuizing: geen extra montage van de koellichaam nodig, waardoor het aantal onderdelen wordt verminderd
Constante doorsnede, eenvoudig uitbreidbaar: dezelfde doorsnede kan in elke gewenste lengte worden gesneden, geschikt voor serialisatie producten
Lichtgewicht, hoge sterkte: de dichtheid van aluminium is slechts 1/3 van die van staal, met uitstekende sterkte
Goede elektromagnetische afschermprestatie: het aluminiummateriaal zelf biedt een goede afscherming
Onze druksterkte
Veelgebruikte legeringen: 6063-T5 (glad oppervlak, goede extrusie-eigenschappen, geschikt voor de meeste instrumentbehuizingen)
Vormgevingscyclus: Eerste monster beschikbaar binnen 2–3 weken (speciale profielen)
Lengtebereik: 50 mm – 6000 mm, willekeurige snit
Nabewerking: CNC-boren, taps maken, sleuven, afschuinen, fijne afwerking van het uiteinde
Typische kenmerken van de compressiesectie
Interne kaartslot: Gebruikt voor het bevestigen van de PCB-plaat of de rail
Koelribben: Verhogen het koeloppervlak en regelen de temperatuurstijging
Paneelmontagesleuf: Vergemakkelijkt het inbouwen van het voorpaneel of het achterpaneel
Wandmontage-/installatiesleuf: Vergemakkelijkt de bevestiging van apparatuur
Oppervlaktebehandeling: De 'laatste mijl' van het uiterlijk
Of u nu kiest voor plaatmetaal of extrusie, de oppervlaktebehandeling is de doorslaggevende factor die de uiteindelijke structuur van de behuizing bepaalt. Wij bieden een volledig scala aan oppervlaktebehandelingen, waardoor het proces in één stap wordt afgerond.
Sproeien (verven / poedercoating) – De meest gebruikte methode, geschikt voor ijzer- en aluminiumonderdelen
Voorbehandeling (noodzakelijk voor het bepalen van de hechting, niet te overslaan):
Ijzeronderdelen: Ontvetten → Spoelen met water → Silaan-/fosfatering
Aluminiumonderdelen: Ontvetten → Spoelen met water → Verchromen / chroomvrije passivering
Sproeiproces:
Draadpolijstbehandeling – De exclusieve textuur van roestvrijstalen/aluminiumplaten
Anodiseren – Professionele behandeling voor aluminiumonderdelen
Originele kleur / zwart / andere kleuren
Foliedikte: 10–25 μm (standaard anodiseren) / 30–50 μm (harde anodiseren)
Toepasbaar op: aluminiumprofielbehuizingen, gebogen aluminiumplaatbehuizingen Galvaniseren – decoratie en bescherming voor roestvrijstalen / ijzeren onderdelen Chroomplating (glanzend chroom / mat chroom) Vernieling
Titaanplating (titaangoud / roze goud / zwart titaan)
Zeefdruk / lasermarkering: Logo, productmodel, aansluitingsidentificatie, schaalverdelingslijnen Beschikbare kleuren (zwart / wit / rood / blauw, enz.)
Kwaliteitscontrole: structurele precisie + consistentie in uiterlijk
De eisen voor de kwaliteit van de instrumentbehuizing omvatten twee aspecten: de afmetingen moeten nauwkeurig zijn en het uiterlijk moet consistent zijn.
Nauwkeurigheidscontrole van afmetingen
Gebogen onderdelen: hoek ± 0,5°, gatpositie ± 0,1 mm
Uitgerekt onderdelen: Sectiematen ± 0,1 mm, Rechtheid ≤ 0,05 mm/300 mm
Meetinstrumenten: Driehoekig coördinatenmeetapparaat, hoekmeter, marmeren plaat + micrometer Controle van uiterlijkconsistentie
Voor het spuiten: Het malontwerp zorgt ervoor dat de hoek van elk product op de spuitleiding consistent is
Tijdens het spuiten: Steekproefmeting met diktemeter, aanpassing van de parameters van de spuitpistool
Na het spuiten: Volledige inspectie onder standaardlichtbron (controle op aflopen, oranje vlekken, deeltjes, onderverf, kleurverschil)
Kleurverschil per partij: Monsters bewaren voor vergelijking om te waarborgen dat de kleur over verschillende partijen heen consistent blijft
Beschikbare rapporten
Certificaat voor materiaal
Rapport maatinspectie
Dikterapport
Nettestrapport
Zoutneveltestrapport (wordt op verzoek van de klant uitgegeven)
Deze instrumentbehuizingen zijn door ons vervaardigd.
Aanpassingsbeleid: Geen minimumbestelhoeveelheid vereist
Minimumbestelhoeveelheid: 1 stuk plaatmetaal, 100 meter extrusiestuk (kan bestaan uit gemengde lengtes)
Monsterproductiecyclustijd: plaatmetaal 3–7 dagen, vervaardiging van extrusiematrijzen 2–3 weken
Beleid voor monsterkosten: Kan worden afgetrokken na bevestiging van de partijbestelling
Ontsteuningsondersteuning: Technici kunnen helpen bij het optimaliseren van de constructie, het verlagen van bewerkingskosten of het verbeteren van het uiterlijk
Samenwerkingsproces (vijf stappen)
Stuur tekeningen/vereisten: Lever tekeningen (CAD/PDF/STEP) of beschrijf het toepassingscenario van het product
Evaluatie: Reageer binnen 24 uur met procesvoorstel + offerte + leverdatum
Monstername: Regelen na bevestiging
Bevestiging: Onderteken het massaproductiecontract nadat het monster is goedgekeurd
Levering: Inclusief testrapporten, verpakken en verzenden
Copyright © 2024 by Xiamen Tongchengjianhui Industry & Trade Co., Ltd. - Privacybeleid