Fallstudie: Von „Zu schwer, zu teuer“ zu „Leichtgewichtig und kosteneffizient“ – Wie wir ein Schrankdesign für einen US-Kunden optimiert haben

Die Herausforderung des Kunden

Ein US-Kunde wandte sich mit vollständigen Schrankzeichnungen an uns. Sein Problem war klar: Der Schrank war zu schwer, wodurch sowohl die Materialkosten als auch die Versandkosten sein Budget überstiegen. Er hatte ein Designkonzept, wusste jedoch nicht, wie er das Gewicht reduzieren konnte, ohne an Stabilität einzubüßen. Er fragte: „Verfügen Sie über ingenieurtechnische Kompetenz? Können Sie mir bei der Neugestaltung helfen?“

Unsere Lösung

Schweißtechnik und Oberflächenveredelung CNC-Bearbeitung , Schweißen und Oberflächenveredelung verfügen wir nicht nur über Fertigungskapazitäten nach Zeichnung. Unser Ingenieurteam war frühzeitig involviert und unternahm drei Maßnahmen:

Gewichtsreduzierung des Aluminiumrahmens

Das ursprüngliche Design verwendete massive Aluminiumprofile – schwer und kostspielig. Wir gestalteten es neu als hohle Aluminium-Strangpressprofile mit inneren Rippen. Durch Anpassung der Wandstärke und der inneren Versteifung konnten wir das Gestellgewicht um etwa ein Drittel (ca. 50 kg) reduzieren, ohne an Festigkeit einzubüßen.

Material-Upgrade & -Substitution

Über das Gestell hinaus prüften wir Seitenverkleidungen, Ober- und Unterseite sowie weitere Komponenten. Basierend auf der Anwendung empfahlen wir dünnere, aber festere Aluminiumlegierungsbleche als Ersatz für herkömmliche Platten. Dadurch ließ sich das Gesamtgewicht weiter senken, während die Steifigkeit gewährleistet blieb. Der endgültige Schrank erreichte eine Gewichtsreduktion von über 50 %.

Integrierte Lieferung

Der Kunde wollte ursprünglich nur das Gestell. Wir boten proaktiv die Lieferung des kompletten fertigen Schranks an – Strangpressprofile von uns, blechmetallteile laserzuschnitt, Biegen, Schweißen und Montage durch uns, keine individuelle Fertigung mehr . Ein Lieferant, keine Zwischenhändler, Direktpreise vom Werk.

Ergebnisse

1.Gewichtsreduktion: 50 %

2. Kosten: Sowohl die Material- als auch die Versandkosten sind deutlich gesunken – die Gesamtkosten liegen deutlich unter dem ursprünglichen Budget des Kunden

3. Effizienz: Ein Ingenieurteam war für alle Schritte zuständig – von der Designfreigabe bis zur Musterlieferung – ohne Kommunikationslücken

4. Folgeauftrag: Der Kunde hat das optimierte Design als neuen Standard übernommen und weitere Bestellungen aufgegeben

Warum können wir solche Probleme so schnell lösen?

1. Direkt ab Fabrik – keine Händler, keine versteckten Aufschläge.

2. Vollständige Prozesskompetenz – aluminiumextrusion blechverarbeitung, CNC-Bearbeitung, Schweißen und Oberflächenfinish erfolgen allesamt in-house.

3. Design-In – Unsere Ingenieure sind bereits in der Angebotsphase involviert, nicht erst nachdem Sie den Satz ‚Das können wir nicht herstellen‘ hören.

Falls auch Ihr Gehäuse ‚zu schwer, zu teuer‘ ist, senden Sie uns einfach Ihre Zeichnungen. Wir berechnen das Gewicht, senken Ihre Kosten und liefern eine leichtere, wirtschaftlichere und zuverlässigere Lösung.