ケーススタディ：「重すぎる、高すぎる」から「軽量でコスト効率が良い」へ――米国顧客向けキャビネット設計の最適化事例

顧客が抱えていた課題

米国の顧客が、完成済みのキャビネット図面を携えて当社に相談に来られました。その課題は明確でした。キャビネットが重すぎて、材料費および輸送費の両方が予算を大幅に上回っていたのです。顧客には設計コンセプトはありましたが、強度を損なわずに重量を削減する方法が分からなかったため、「貴社には技術開発能力がありますか？ この設計を再構築していただけますか？」とお尋ねになりました。

当社のソリューション

押出成形、板金加工、 CNC加工 溶接、仕上げを一貫して行う統合工場として、当社は単に「図面通りに製造する」だけではありません。当社の技術チームは早期から関与し、以下の3つの取り組みを行いました。

アルミニウムフレームの軽量化

当初の設計では、重量が大きくコストも高かった実心アルミニウムプロファイルを採用していました。当社はこれを、内部にリブを設けた中空アルミニウム押出成形材へと再設計しました。壁厚および内部補強構造を最適化することで、フレームの重量を約1/3（約50 kg）削減しつつ、十分な強度を維持しました。

素材のアップグレードおよび代替

フレームに加え、側面板、天板、底板その他の部品についても見直しを行いました。用途に応じて、従来の普通鋼板に代わって、より薄くかつ高強度のアルミニウム合金板を提案・採用しました。これにより、全体の重量をさらに軽減しつつ、剛性を確保しました。最終的に完成したキャビネットは、総重量で50％以上の軽量化を達成しました。

統合された納品

顧客は当初、フレームのみの納入を希望されていましたが、当社は積極的に完成品キャビネットの納入を提案しました——押出成形材は当社にて製造し、 シート金属部品 レーザー切断、曲げ、溶接、組立もすべて当社にて行います。 カスタム製造の中止 。サプライヤーは1社のみ、中間業者を介さず、工場直販価格でのご提供です。

結果

1.重量削減：50％

2. コスト：材料費および輸送費の両方が大幅に削減され、総コストはクライアントの当初予算を十分に下回りました。

3. 効率性：1つのエンジニアリングチームが設計承認からサンプル納品まで一貫して対応し、コミュニケーションの齟齬が一切ありませんでした。

4. 後続対応：クライアントは最適化された設計を新たな標準仕様として採用し、追加発注も行っております。

なぜこのような課題を迅速に解決できるのでしょうか？

1. 工場直販 – 商社や中間業者を介さず、隠れたマージンを一切加算しません。

2. 一貫生産体制 – アルミニウム押出 プレス加工、板金、CNC加工、溶接、仕上げ工程をすべて自社内で完結。

3. デザイン・イン（設計段階からの共同開発）– 当社エンジニアが見積もり段階から参画するため、「製造できません」という事態を未然に防ぎます。

もしご利用中のキャビネットが「重すぎる」「高すぎる」とお感じであれば、ぜひ図面をお送りください。当社にて重量を算出し、コストを削減した上で、より軽量・経済的・信頼性の高いソリューションをご提供いたします。