Методи за отстраняване на заравнените краища по металните детайли са от съществено значение за превръщането на сурови механично обработени детайли в безопасни, функционални и визуално привлекателни завършени компоненти. Независимо дали завършвате прототип или увеличавате серийното производство, изборът на правилните методи за отстраняване на заравнените краища по металните детайли определя надеждността, безопасността и крайното качество на повърхността на детайла. Тази статия представя най-често използваните методи за отстраняване на заравнените краища по металните детайли, кога да изберете всеки метод, процесни параметри, на които можете да разчитате, както и как да измерите и гарантирате гладко завършена повърхност.
Защо се занимаваме с това Методи за отстраняване на заравнените краища по металните детайли на първо място? Застреванията предизвикват затруднения при монтажа, създават концентрации на напрежение, които намаляват уморния живот на детайла и създават опасности за безопасността на работниците и клиентите. Ако останат върху детайлите, застреванията могат също да повредят покритията и да попречат на уплътненията или лагерите. Ефективни техники за отстраняване на застревания от метал отстраняват тези дефекти, без да вредят на съседните повърхнини, и подготвят детайлите за последващи процеси като галванопокритие или боядисване.
Какъв вид застреване имате – навит ръб, скъсване, компресионно или фрактурно застреване – и кои техники за отстраняване на застревания от метал са най-подходящи за него? Ръчни инструменти и абразивни четки се справят отлично с малки, локални застревания. Вибрационна, ротационна и центробежна обработка са подходящи за много малки детайли или големи обеми. Лазерното и електрохимичното отстраняване на застревания е идеално за деликатни, вътрешни или труднодостъпни застревания, където механичните методи биха били прекалено агресивни. Изборът на правилната техника за отстраняване на застревания от метал започва с определянето на вида застреване и геометрията на детайла.
За прототипи, малки обеми или корекционна работа, ръчните методи за отстраняване на захабвания по метал остават незаменими. Наждове, ножове за отстраняване на захабвания, абразивни подложки и пневматични турбинни инструменти позволяват на опитни оператори точно да премахват захабванията. Турбинните инструменти и шлифовъчни машини с форма на молив работят с много високи скорости – често десетки хиляди оборота в минута – така че отстраняват агресивно захабванията с леко налягане, което ги прави идеални за контролирано локално отстраняване. Тези методи изискват квалифицирана работна ръка, но осигуряват отличен контрол при обработката на критични детайли.
Четките за захранване и фланците са механични методи за отстраняване на заравнителни метали, които бързо премахват заравненията от ръбове и равни повърхности. Повърхностните скорости за приложения с четки обикновено попадат в установени диапазони за оптимално отстраняване на материала без прегряване – отстраняването и смесването се постигат при повърхностни скорости, съответстващи на препоръките на производителя. Тези методи за отстраняване на заравнения от метал са продуктивни за операции със среден обем и често се включват в работни станции за обработка на маси или в линия.
Вибрационната обработка е една от най-често използваните масови техники за отстраняване на захабвания по металите за малки до средни по размер детайли. Детайлите и абразивният материал (керамичен, пластмасов или органичен) вибрират заедно, докато съединение разбърва и отстранява захабванията. Типичното време за първоначално отстраняване на захабвания може да е кратко – много операции завършват за 15–60 минути в зависимост от материала и сериозността на захабванията, което прави вибрационната обработка ефективна техника за отстраняване на захабвания по металите за много штампани или обработени детайли.
Тропилната обработка е по-проста, но понякога по-бавна: детайлите във въртящ се барабан се трият върху обработващия материал и един срещу друг. Продължителността на умерените цикли варира от минути до няколко часа в зависимост от целите. Центробежната обработка с диск или барабан ускорява процеса; отстраняването на захабвания при малки геометрии може да отнеме само няколко минути в центробежни системи, докато полирането или заоблянето може да отнеме повече време. Тези масови техники за отстраняване на захабвания по металите се избират въз основа на сложността на детайла, желаната крайна обработка и целите за производителност.
Електрохимичното премахване на захабвания разтваря захабванията чрез контролиран аноден разтвор в електролит. Като безконтактна техника за премахване на захабвания по метал, ECD достига до вдлъбнати участъци и оставя чист ръб без механични деформации. Този метод е отличен за детайли с тесни допуски и деликатни елементи и често заменя ръчната обработка при производство с висока номенклатура и стойност.
Премахването на захабвания с лазер изпарява или стопява материала на захабването и е идеално за прецизни детайли в авиационната и медицинската индустрия. Термичното премахване на захабвания (метод на топлинната енергия) изгаря тънките захабвания чрез контролирана газова реакция; бързо е за много желязни и нежелязни детайли, но може да повлияе на чувствителни към топлина материали. И двата метода са високоточни техники за премахване на захабвания по метал, използвани където контактните методи могат да навредят на детайла.
Дали поръчката е за единичен прототип или за непрекъснато производство с висок обем? За малки серии обикновено се използват ръчни или пневматични методи за отстраняване на застилки. За стотици или хиляди малки детайли, масови методи като вибрационно или центробежно изглаждане стават икономически изгодни. Геометрията също е важна: сложни вътрешни канали често изискват електрохимични или лазерни методи, докато големи плоски панели най-често се обработват с щетки с високо налягане или абразивни ленти.
Ако е необходим строго определен Ra показател или прецизен радиус на ръба, изберете методи с предвидими резултати – обработка с фланцови колела, контролирани вибрационни цикли или ECD/лазер. Измерването на Ra след обработката гарантира съответствие с изискванията; типични стойности за функционални метални детайли варират от около 1.6 μm (достатъчно гладко) до 0.4 μm за детайли с високо качество на обработка.
По-долу е дадена практическа таблица с надеждни, типични за индустрията стойности, които можете да използвате при първоначалното планиране на процеса. Потвърдете с доставчика си и тествайте върху пробни изделия.
| Параметър | Типичен диапазон / пример | ЗАБЕЛЕЖКИ |
|---|---|---|
| Цикъл за отстраняване на заравания чрез вибрационно обработка | 15–60 минути | Зависи от средата, съединението и сериозността на зараванията; много шампиони завършват в рамките на 15–30 мин. |
| Време за първоначално отстраняване на заравания чрез търкаляне (в бъчва) | 10 минути – 2 часа | По-големите заравания или твърдите стомани отнемат повече време; последващото изглаждане може да удължи времето с часове. |
| Цикъл за обработка с центробежен диск | Няколко минути – 30 минути | Бързо за малки части; често кратки цикли са достатъчни за агресивно отстраняване на застинали метални части. |
| Скорост на въздушния турбинен инструмент (RPM) | 25,000 – 90,000 оборота в минута | Инструменти с високи обороти режат с леко налягане – подходящи за прецизни ръчни техники за отстраняване на застинали метални части. |
| Скорост на повърхностното изглаждане (повърхностни фута/минута) | 4,000 – 10,000 фута/минута типични диапазони | Препоръчителните диапазони се различават в зависимост от материала и типа четка; следвайте указанията на производителя. |
| Чести размери на абразивни зърна (FEPA/P) | P80–P600 за отстраняване на застинали метални части → P800+ за завършващи работи | Грубите абразиви отстраняват метален припуск; по-фините абразиви подобряват повърхностния вид. |
| Типични Ra стойности след премахване на застилките | 3,2 μm → 0,4 μm в зависимост от изискването | Изберете методи за премахване на застилки по метал, за да се постигнат функционални и визуални Ra стойности. |
Започнете с визуална и тактилна проверка за остри ръбове или останали застилки. Използвайте калибри с пределни стойности за критични радиуси на ръба и прости шаблони за потвърждение на фаските. За детайли с критично значение за безопасността, операторите трябва да извършат последователна тактилна проверка като част от работния процес при методите за премахване на застилки по метал.
Използвайте стилусов профилометър или оптично измерване на грапавостта без контакт, за да проверите стойностите Ra и Rz след прилагане на методи за отстраняване на застиналиета по металите. Запишете първоначални измервания, за да съпоставите циклите на обработка с метрики на повърхността и да оптимизирате процеса за постигане на последователни резултати. Индустриалният стандарт Ra предоставя смислени цели; за много функционални части 1.6 μm е приемливо, докато прецизни компоненти може да изискват 0.8 μm или по-добро.
Направете методите за отстраняване на застиналиета по металите възпроизводими чрез изработване на приспособления и устройства за закрепване на работни детайли, които представят едни и същи повърхности към четки или среда при всеки цикъл. Стандартните инструкции за работа намаляват вариациите и ускоряват процеса на одит.
Записвайте времето на цикъла, живота на абразивите, износването на инструментите и измерванията на повърхността. Използвайте SPC диаграми, за да следите тенденциите и активирате корективни действия – това превръща методите за отстраняване на застилки от метал в контролирана производствена стъпка.
Отстраняването на застилки създава въздушна прах, остри ръбове и шум. Осигурете ръкавици, устойчиви на рязане, защита за очите и подходящи респиратори или система за отсмукване, когато е необходимо. При ръчни методи за отстраняване на застилки от метал осигурете инструменти с меки дръжки и ергономични хватки, за да се намали умората на ръцете и натоварването от повтарящи се движения.
При механични методи за отстраняване на застилки от метал, монтирайте защитни устройства и блокировки. Следете нивото на вибрации, на които са изложени операторите, използващи пневматични инструменти, и спазвайте местните здравни стандарти, за да се намали риска от синдром на вибрации.
Ръчните методи за отстраняване на заравнените ръбове имат ниска първоначална цена, но висока работна заплата за всяка отделна част. Системите за груповото обработване изискват капиталови разходи, но при обемно производство намаляват разходите за отделна част. Лазерните и електрохимичните методи (ECD) имат висока цена на оборудването, но се справят отлично със сложни детайли, където другите методи за отстраняване на заравнени ръбове са непрактични.
Ако обработвате хиляди малки детайли на ден, автоматизираните методи за отстраняване на заравнени ръбове (вибрационни, центробежни или роботизирано почистване с четка) обикновено осигуряват по-ниски общ разход и по-постоянно качество в сравнение с ръчното обработване.
Центробежното обработване и високоенергийното вибрационно обработване са сред най-бързите групови методи за отстраняване на заравнени ръбове; малки детайли с прости заравнени ръбове могат да се обработят за минути до десетки минути, в зависимост от използвания материал и машина.
Електрохимичното и лазерното отстраняване на заравнини са предпочитаните техники за отстраняване на заравнини по вътрешни, вдлъбнати или деликатни повърхности, защото са безконтактни и предизвикват минимални механични деформации.
Изберете целево Ra въз основа на функцията и визията – често използваните цели са 3.2 μm за общи компоненти, 1.6 μm за по-гладки функционални повърхности и 0.4–0.8 μm за компоненти с висококачествен приключващ слой. Изберете подходящи техники и среди за отстраняване на метални заравнини, които надеждно да достигнат това Ra, след което го проверете чрез измервания с профилометър.
Права на автора © 2024 от Xiamen Tongchengjianhui Industry & Trade Co., Ltd. - Privacy policy