การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต ( Dfm ) เป็นหลักการที่ออกแบบชิ้นส่วนและชุดประกอบต่าง ๆ ให้สามารถผลิตได้ง่าย มีความน่าเชื่อถือ และประหยัด เมื่อทีมงานนำหลักการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตมาใช้ตั้งแต่ระยะเริ่มต้น จะช่วยลดการทำงานซ้ำที่เกี่ยวข้องกับวิศวกรรม ลดระยะเวลาในการนำสินค้าออกสู่ตลาด และควบคุมต้นทุนต่อหน่วยให้อยู่ในระดับที่เหมาะสม การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตที่ดี ต้องสามารถสร้างสมดุลระหว่างข้อกำหนดด้านการใช้งานกับข้อจำกัดของกระบวนการผลิตที่เป็นจริง ความสามารถของซัพพลายเออร์ และความเป็นจริงของการประกอบในขั้นตอนต่อไป บทความนี้จะช่วยแนะนำหลักการพื้นฐาน รายการตรวจสอบที่ใช้ได้จริง และพารามิเตอร์ที่สามารถวัดผลได้ เพื่อให้คุณนำไปปรับใช้ได้ทันทีในการทำให้แบบของคุณเหมาะกับการผลิต
การออกแบบสำหรับการผลิต เป็นกลยุทธ์ในการหลีกเลี่ยงต้นทุน: การตรวจจับปัญหาด้านความสามารถในการผลิตในช่วงออกแบบแนวคิดหรือช่วงการออกแบบรายละเอียดในระยะแรก จะช่วยป้องกันการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือที่มีค่าใช้จ่ายสูง การเจรจาต่อรองกับผู้จัดจำหน่ายล่าช้า และปัญหาด้านคุณภาพในระหว่างการผลิต การนำหลักการ Design for Manufacturability มาใช้จะช่วยให้คุณเลือกกระบวนการที่เหมาะสม (เช่น การขึ้นรูปด้วยแรงอัด การขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ การกลึง เทคโนโลยีการเพิ่มเนื้อวัสดุ ฯลฯ) กำหนดค่าความคลาดเคลื่อนที่สามารถบรรลุได้ และเลือกวัสดุที่เหมาะสมทั้งในด้านสมรรถนะและความเป็นจริงของห่วงโซ่อุปทาน
การดำเนินการ Design for Manufacturability ที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือทำก่อนที่แบบจำลองสามมิติชิ้นแรกจะถูกกำหนดอย่างแน่นอน ขั้นตอนตรวจสอบการผลิตในระยะต้นจะช่วยระบุลักษณะเฉพาะที่มีค่าใช้จ่ายสูงหรือเสี่ยงต่อการผลิต เช่น undercut, deep pockets, ลักษณะเฉพาะที่จับยึดเพื่อการผลิตยาก และช่วยให้นักออกแบบสามารถเปลี่ยนไปใช้ทางเลือกที่มีความทนทานมากกว่า การกำหนดจุดตรวจสอบ DFM อย่างสม่ำเสมอในช่วงแนวคิด ต้นแบบ และก่อนการผลิต จะช่วยลดความประหลาดใจและเร่งความเร็วในการผลิต
เรขาคณิตที่ซับซ้อนและจำนวนชิ้นส่วนที่มากทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นและเพิ่มรูปแบบของข้อบกพร่อง การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (Design for Manufacturability) สนับสนุนการรวมชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน — ลดจำนวนชิ้นส่วน ลดจำนวนตัวยึด และลดจุดต่อติด — ทำให้ขั้นตอนการประกอบต้องใช้แรงงานน้อยลงและลดขั้นตอนการตรวจสอบ ควรเลือกใช้ชิ้นส่วนแบบฝังที่ขึ้นรูปได้ ระบบล็อกแบบ snap-fit หรือชิ้นส่วนที่มีหลายฟังก์ชัน เมื่อสามารถลดขั้นตอนการประกอบได้โดยไม่กระทบต่อการบำรุงรักษา
การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิตเน้นการใช้อุปกรณ์มาตรฐาน ขนาดตัวยึดที่ใช้โดยทั่วไป และโมดูลที่สามารถสร้างและทดสอบแยกจากกันได้ การกำหนดมาตรฐานช่วยลดความซับซ้อนในการจัดหาและทำให้ระยะเวลาการผลิตสั้นลง ในขณะที่การออกแบบแบบโมดูลาร์สนับสนุนการผลิตแบบขนาน ทำให้การอัปเกรดสะดวกขึ้น และรองรับกลยุทธ์การซ่อมแซมเฉพาะจุด
การเลือกวัสดุส่งผลต่อความสามารถในการผลิต โลหะที่เลือกใช้สำหรับความแข็งแรงอาจมีสมบัติในการตัดแต่งที่ไม่ดี ในขณะที่พอลิเมอร์ที่เลือกใช้เพื่อความสวยงามอาจหดตัวอย่างไม่สม่ำเสมอในขั้นตอนการขึ้นรูป การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (Design for Manufacturability) จำเป็นต้องจับคู่สมบัติของวัสดุ (ความร้อน เคมี และความคงทนทางมิติ) เข้ากับกระบวนการผลิตที่เป็นไปได้และศักยภาพของซัพพลายเออร์ การให้ข้อมูลจากซัพพลายเออร์ในระยะเริ่มต้นจะช่วยทำให้เข้าใจระยะเวลาการจัดหาและอัตราการสูญเสียโดยทั่วไปของวัสดุที่เลือก
แต่ละกระบวนการผลิตมีศักยภาพเฉพาะตัว เช่น ขีดจำกัดของความแม่นยำ ขนาดของลักษณะเฉพาะที่เล็กที่สุด และเส้นโค้งต้นทุนต่อชิ้นที่เปลี่ยนแปลงไปตามปริมาณ การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตจะประเมินศักยภาพของกระบวนการผลิตเทียบกับปริมาณการผลิตที่คาดการณ์ไว้ โดยทั่วไปแล้ว การกลึงด้วยเครื่อง CNC มักเหมาะกับการผลิตในปริมาณน้อย ในขณะที่การขึ้นรูปด้วยแรงอัดและการขึ้นรูปฉีดจะมีความคุ้มค่าเมื่อผลิตในปริมาณมาก แม้ว่าจะมีต้นทุนค่าเครื่องมือเริ่มต้นสูงก็ตาม การเข้าใจระยะเวลาในการผลิตหนึ่งรอบ การคืนทุนของเครื่องมือ และต้นทุนต่อชิ้น เป็นสิ่งสำคัญหลักในการเลือกเส้นทางการผลิตที่เหมาะสมที่สุด
ค่าเผื่อเป็นหนึ่งในปัจจัยหลักที่ส่งผลต่อต้นทุนอย่างรวดเร็ว การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (Design for Manufacturability) แนะนำให้ใช้ค่าเผื่อแบบไม่เข้มงวดสำหรับลักษณะเฉพาะที่ไม่สำคัญ และใช้ค่าเผื่อที่แน่นอนเฉพาะจุดที่จำเป็นต่อการทำงานเท่านั้น ใช้ระบบกำหนดขนาดและค่าเผื่อทางเรขาคณิต (GD&T) เพื่อแสดงความสัมพันธ์เชิงหน้าที่ แทนการกำหนดขนาดเฉพาะรายตัวมากเกินไป โดยทั่วไปร้านที่ใช้เครื่องจักร CNC สามารถผลิตชิ้นงานให้มีค่าเผื่ออยู่ในช่วง ±0.05–±0.13 มม. ได้โดยไม่ลำบาก แต่หากต้องการค่าเผื่อที่แน่นอนกว่านี้จะต้องใช้กระบวนการพิเศษเพิ่มเติม ซึ่งจะทำให้ต้นทุนสูงขึ้น
การกำหนดให้ผิวชิ้นงานมีคุณภาพละเอียดหรือเงาสวยงามจะเพิ่มเวลาในการผลิตและราคา แนวทางการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (Design for Manufacturability) แนะนำให้พิจารณาว่าการมีค่าความหยาบผิว (Ra) สูงนั้นมีความจำเป็นทางด้านการใช้งานหรือเป็นเพียงเรื่องของรูปลักษณ์ภายนอก หากจำเป็นต้องมีความสวยงาม ควรพิจารณาการตกแต่งเฉพาะจุด หรือออกแบบลักษณะเฉพาะที่สามารถบังหน้าที่ไม่สมบูรณ์เพื่อลดต้นทุนการตกแต่งทั้งชิ้นงาน
การออกแบบเพื่อการผลิต (Design for Manufacturability) สนับสนุนการออกแบบที่ลดแรงงานในการประกอบ เช่น การใช้ชิ้นส่วนยึดแบบกักเก็บ (captive fasteners) การใช้ระบบล็อกแบบ snap fits ชิ้นส่วนที่มีลักษณะเป็นแนวเอียงหรือไม่สมมาตรซึ่งติดตั้งได้เพียงด้านเดียว และค่าที่ยอมรับได้ (tolerances) ที่ช่วยให้จัดแนวได้รวดเร็ว การลดจำนวนขนาดของชิ้นส่วนยึดยังช่วยให้การประกอบเร็วขึ้น และทำให้การจัดเก็บเครื่องมือง่ายขึ้น
ควรมีจุดเข้าถึงการทดสอบ อุปกรณ์ทดสอบมาตรฐาน และคุณสมบัติที่รองรับการตรวจสอบอัตโนมัติ (เช่น การตรวจสอบด้วยภาพ แรงบิด และการตรวจสอบทางไฟฟ้า) ตั้งแต่ขั้นตอนออกแบบ โดยการออกแบบเพื่อการผลิตจะรวมกลยุทธ์การตรวจสอบเข้าไว้ในกระบวนการออกแบบ เพื่อให้จุดตรวจสอบคุณภาพมีประสิทธิภาพและไม่รบกวนกระบวนการทำงาน
การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (Design for Manufacturability) ใช้โมเดลคำนวณต้นทุนในขั้นแรก เช่น ต้นทุนวัสดุ เวลาในการผลิตแต่ละรอบ ค่าเสื่อมเครื่องมือ และอัตราการทิ้งชิ้นส่วน เพื่อเปรียบเทียบทางเลือกต่าง ๆ วัสดุดิบซึ่งมีราคาแพงขึ้นเพียงเล็กน้อยอาจช่วยลดขั้นตอนการผลิตและทำให้ต้นทุนรวมลดลง ควรใช้การประมาณการต้นทุนต่อชิ้นแบบง่าย เพื่อตัดสินใจว่าการลงทุนด้านเครื่องมือที่สูงขึ้นนั้นมีความคุ้มค่าหรือไม่ เมื่อพิจารณาจากต้นทุนต่อหน่วยที่ลดลงเมื่อผลิตในปริมาณมาก
ให้ผู้จัดจำหน่ายมีบทบาทเป็นพันธมิตร การให้ข้อมูลย้อนกลับจากผู้จัดจำหน่ายเกี่ยวกับเครื่องมือ ระยะเวลาการจัดส่งวัสดุดิบ และข้อจำกัดด้านการผลิต มักจะช่วยเปิดเผยทางเลือกที่ง่ายขึ้นและมีความเสี่ยงต่ำกว่า การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต หมายถึงการสร้างสมดุลระหว่างแนวคิดการออกแบบกับความเป็นจริงในห่วงโซ่อุปทาน — ความพร้อมใช้งาน ปริมาณการสั่งซื้อขั้นต่ำ และปัจจัยด้านภูมิศาสตร์
การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตตามหลักทันสมัยนั้นประกอบด้วยเวิร์กโฟลว์ DFx ที่มีเครื่องมือวิเคราะห์แบบ CAD โดยอัตโนมัติสำหรับจุดเสี่ยงที่พบบ่อย เช่น ความหนาน้อยสุดของผนัง มุมร่าง (draft angles) ระยะห่างจากหลุมถึงขอบ และการตรวจสอบความสามารถในการผลิตสำหรับงานฉีดขึ้นรูปหรือชิ้นส่วนโลหะแผ่น การผสานการตรวจสอบเหล่านี้เข้ากับ CAD จะช่วยลดงานแก้ไขซ้ำและบังคับใช้มาตรฐานได้อย่างต่อเนื่อง
การพิมพ์สามมิติ (3D printing) จิกซอฟต์แวร์ (soft jigs) และเครื่องจักรสำหรับผลิตจำนวนน้อยเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการตรวจสอบการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต ต้นแบบสามารถเผยให้เห็นปัญหาการใช้งาน การประกอบที่ขัดข้องกัน และสรีรศาสตร์ที่อาจมีค่าใช้จ่ายสูงหากพบในภายหลังหลังจากทำแม่พิมพ์แล้ว ควรใช้ต้นแบบที่มีราคาประหยัดเพื่อยืนยันการประกอบ สรีรศาสตร์ และการพอดีขั้นพื้นฐานก่อนตัดสินใจเลือกแม่พิมพ์
ในอุตสาหกรรมที่มีการควบคุม การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (Design for Manufacturability) จำเป็นต้องคำนึงถึงการฆ่าเชื้อ ความสามารถในการย้อนกลับ (traceability) และกระบวนการทำงานที่ได้รับการตรวจสอบแล้ว (validated processes) การเลือกวัสดุต้องมีความเข้ากันได้ทางชีวภาพ (biocompatible) และสามารถผลิตในสภาพแวดล้อมที่ควบคุมได้ การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิตในบริบทนี้ยังรวมถึงการปฏิบัติด้านเอกสารที่สนับสนุนการตรวจสอบและติดตามตรวจสอบได้ (validation) และการตรวจสอบทางบัญชี (auditability)
ปริมาณการผลิตที่สูงเอื้อต่อการขึ้นรูปด้วยการตัดด้วยแรงกด (stamping) การหล่อ (molding) และการประกอบแบบอัตโนมัติ การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิตในภาคส่วนเหล่านี้เน้นอายุการใช้งานของอุปกรณ์ (tooling life) การปรับปรุงเวลาในการผลิตแต่ละรอบ (cycle time optimization) และการวิเคราะห์ความเหนื่อยล้าและความทนทาน (fatigue and durability analysis) การใช้ชิ้นส่วนมาตรฐาน การใช้วัสดุให้เกิดประโยชน์สูงสุดจากม้วนวัสดุ (coil) หรือเรซิน (resin) และการบำรุงรักษาที่ทำได้ง่าย เป็นเป้าหมายสำคัญที่พบได้ทั่วไป
การผลิตแบบเพิ่มเนื้อสาร (Additive manufacturing) ช่วยให้สามารถผลิตชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนได้ แต่ก็มีกฎเกณฑ์เฉพาะสำหรับความสามารถในการผลิต ได้แก่ ขนาดของรายละเอียดขั้นต่ำ การถอดโครงสร้างรองรับ (Support removal) คุณสมบัติไม่สมมาตร (Anisotropy) และคุณภาพของพื้นผิวที่ได้หลังการผลิต การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (Design for Manufacturability) จำเป็นต้องพิจารณาว่าการผลิตแบบเพิ่มเนื้อสารเป็นทางเลือกที่เหมาะสมสำหรับประสิทธิภาพหรือการสร้างต้นแบบหรือไม่ รวมถึงผลกระทบของขั้นตอนหลังการผลิตต่อต้นทุน
การผสมผสานกระบวนการผลิตแบบเพิ่มเนื้อสารกับกระบวนการตัดเนื้อ (Subtractive processes) หรือการฉีดพลาสติกครอบ (Insert molding) ร่วมกับพื้นผิวที่ออกแบบมาเพื่อการติดตั้งแมชชีน (Machined interfaces) สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีประสิทธิภาพสูงสุดได้ แต่การออกแบบเพื่อความสะดวกในการผลิต (Design for Manufacturability) จะต้องคำนึงถึงช่วงความคลาดเคลื่อน (Mating tolerances) ระหว่างกระบวนการต่างๆ รวมถึงผลกระทบของการให้ความร้อนหรือขั้นตอนการกลึงหลังการผลิตต่อขนาดสุดท้ายของชิ้นงาน
โปรแกรมการออกแบบเพื่อการผลิตที่สามารถทำซ้ำได้จะกำหนดจุดตรวจสอบอย่างเป็นทางการ ได้แก่ การทบทวนแนวคิด การทบทวนการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) การอนุมัติแบบต้นแบบ และการตรวจสอบก่อนการผลิต จุดตรวจสอบเหล่านี้มีส่วนร่วมจากฝ่ายออกแบบ การผลิต คุณภาพ การจัดซื้อ และตัวแทนซัพพลายเออร์ พร้อมทั้งมีรายการตรวจสอบและเกณฑ์การพิจารณาที่ชัดเจน เพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลงในขั้นตอนปลาย
วัดผลกระทบของการออกแบบเพื่อการผลิตด้วยตัวชี้วัดสำคัญ (KPI) เช่น อัตราผลผลิตครั้งแรก (first-pass yield) ต้นทุนเฉลี่ยของชิ้นส่วน เวลาในการทำต้นแบบ (time-to-prototype) และเวลาแรงงานในการประกอบ (assembly labor minutes) ใช้ข้อมูลการผลิตเพื่อปรับปรุงกฎเกณฑ์การออกแบบและลดรูปแบบความล้มเหลวที่เกิดซ้ำ กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องทำให้การออกแบบเพื่อการผลิตเป็นกระบวนการที่มีชีวิตชีวา ไม่ใช่การพิจารณาเพียงครั้งเดียว
นักออกแบบมักกำหนดค่าที่แน่นอนและคุณสมบัติที่ซับซ้อนไว้เป็นค่าเริ่มต้น "เพื่อความปลอดภัย" การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (Design for Manufacturability) จะช่วยแก้ปัญหานี้ โดยกำหนดให้ต้องมีการให้เหตุผลทางฟังก์ชันสำหรับค่าที่แน่นอนทุกค่า และส่งเสริมการสร้างต้นแบบเพื่อทดสอบว่าความแม่นยำนั้นจำเป็นจริงหรือไม่
การล่าช้าในการมีส่วนร่วมของผู้จัดจำหน่ายหรือการตัดสินใจเกี่ยวกับเครื่องมือ จะเพิ่มการเปลี่ยนแปลงในขั้นตอนท้ายและค่าใช้จ่าย การออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตแนะนำให้เริ่มต้นมีส่วนร่วมกับผู้จัดจำหน่ายแต่เนิ่นๆ และใช้เครื่องมือต้นแบบ เพื่อหลีกเลี่ยงการแก้ไขใหม่ที่มีค่าใช้จ่ายสูงและล่าช้าตามกำหนดเวลา
ด้านล่างนี้เป็นตารางพารามิเตอร์ที่ใช้งานได้จริง พร้อมค่าตัวแทนที่พบได้ทั่วไปในอุตสาหกรรม ซึ่งคุณสามารถใช้ได้ในขั้นตอนตัดสินใจการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิตในช่วงแรก ค่านี้เป็นเพียงแนวทางเท่านั้น ไม่ใช่สัญญา และควรตรวจสอบกับผู้ผลิตที่คุณเลือกก่อนสรุปรายละเอียดแบบ
| พารามิเตอร์ | ช่วงทั่วไป / ตัวอย่าง | หมายเหตุการใช้งาน |
|---|---|---|
| ค่าความคลาดเคลื่อนมาตรฐานทั่วไปสำหรับเครื่องจักร CNC (ร้านมาตรฐาน) | ±0.05 มม. – ±0.13 มม. | ร้านทำต้นแบบหลายแห่งกำหนดค่าความคลาดเคลื่อนมาตรฐานที่ ±0.005 นิ้ว (~0.13 มม.) |
| ค่าความคลาดเคลื่อนของเครื่อง CNC แบบความแม่นยำสูง | ±0.01 มม. – ±0.005 มม. | ต้องใช้อุปกรณ์ที่มีความแม่นยำสูง และมักต้องทำการเจียระไนหรือขยายรูเพิ่มเติม |
| ประเภทความคลาดเคลื่อนทั่วไปตามมาตรฐาน ISO 2768 | ตัวอย่างประเภท Fine/Medium/Coarse | ใช้มาตรฐาน ISO 2768 เพื่อเป็นแนวทางในการกำหนดค่าความคลาดเคลื่อนทั่วไปสำหรับมิติที่ไม่สำคัญ |
| ค่าความหยาบผิวหลังการกลึงที่พบโดยทั่วไป Ra | 3.2 ไมครอน, 1.6 ไมครอน, 0.8 ไมครอน, 0.4 ไมครอน | การตกแต่งผิวละเอียดขึ้นจะเพิ่มต้นทุน กรุณาเลือกค่าพื้นผิวที่หยาบยอมรับได้ต่ำสุด |
| เวลาวงจรการฉีดขึ้นรูป (โดยทั่วไป) | 2 วินาที – 120 วินาที ต่อชิ้น | ชิ้นส่วนสำหรับผู้บริโภคมักอยู่ที่ 2–30 วินาที; ชิ้นส่วนขนาดใหญ่หรือซับซ้อนต้องใช้เวลาระบายความร้อนนานขึ้น |
| มุมถอยที่แนะนำสำหรับการขึ้นรูป | 0.5° – 2° ต่อด้าน | มุมถอยที่มากขึ้นช่วยให้ถอดชิ้นงานออกได้ง่ายขึ้น; พื้นผิวที่มีลวดลายอาจต้องการมุมถอยที่มากขึ้น |
| ความหนาน้อยที่สุดของผนัง (การฉีดขึ้นรูป) | 0.8 มม. – 3.0 มม. (ขึ้นอยู่กับวัสดุ) | ผนังที่บางลงช่วยลดน้ำหนัก แต่อาจทำให้เกิดรอยบุ๋ม รอยบิด หรือชิ้นงานไม่เต็มได้ |
| รัศมีการดัดขั้นต่ำของโลหะแผ่น | ความหนาของวัสดุ 1× – 2× | ขึ้นอยู่กับโลหะผสมและระดับความแข็งแรง โปรดตรวจสอบข้อมูลจากผู้จัดจำหน่าย |
| ขนาดมาตรฐานของชิ้นส่วนยึดสำหรับการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) | M2, M3, M4, M5 ใช้กันทั่วไป | การใช้ขนาดมาตรฐานช่วยให้การประกอบและการจัดเก็บง่ายขึ้น |
(ค่าที่แสดงข้างต้นเป็นเพียงข้อมูลแนะนำที่อ้างอิงจากแนวทางปฏิบัติทั่วไปในอุตสาหกรรม โปรดตรวจสอบความสามารถและต้นทุนที่แน่นอนกับผู้จัดจำหน่ายหรือพันธมิตรการผลิตที่คุณเลือก)
ตรวจสอบความหนาน้อยที่สุดของผนัง ความหนาของส่วนตัดที่สม่ำเสมอ รัศมีมุมที่ตรงกับขนาดของตัวตัด ความสามารถในการเข้าถึงของเครื่องจักรสำหรับงานกลึงและการตรวจสอบ และการกำจัดลักษณะ Undercut ที่ไม่จำเป็น
ตรวจสอบการจัดวางชิ้นส่วน ความเหมือนกันของชิ้นส่วนยึดติด ความสามารถในการเข้าถึงสกรูและตัวเชื่อมต่าง ๆ และความสามารถในการทดสอบแบบไม่ต้องถอดประกอบ
ให้มีส่วนร่วมจากฝ่ายการผลิตและฝ่ายจัดซื้อตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ โดยการรับข้อมูลย้อนกลับจากผู้จัดหาในระยะเริ่มต้นและการมีตัวแทนจากฝ่ายการผลิตเข้าร่วมในการทบทวนแบบ จะช่วยแก้ปัญหาต่าง ๆ ได้ตั้งแต่เนิ่น ๆ ก่อนที่จะเกิดค่าใช้จ่ายสูง การเปลี่ยนแปลงทางการจัดองค์กรที่ง่ายเช่นนี้ จะช่วยลดการเปลี่ยนแปลงในขั้นตอนท้าย ๆ และค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือได้อย่างมีนัยสำคัญ
ใช้ค่าความคลาดเคลื่อนตามมาตรฐานโรงงานสำหรับลักษณะเฉพาะที่ไม่สำคัญ โดยทั่วไปประมาณ ±0.05 มม. ถึง ±0.13 มม. สำหรับงาน CNC หลายประเภท และกำหนดค่าความคลาดเคลื่อนที่แน่นอนกว่าไว้เฉพาะจุดที่จำเป็นต่อการใช้งานเท่านั้น การใช้ GD&T เพื่อกำหนดความสัมพันธ์ในการทำงาน มักจะช่วยลดต้นทุนค่าความคลาดเคลื่อนโดยรวมได้
การฉีดขึ้นรูปเป็นตัวเลือกที่น่าสนใจเมื่อปริมาณการผลิตต่อปีสามารถรองรับค่าใช้จ่ายในการทำแม่พิมพ์ได้ ซึ่งโดยทั่วไปอยู่ที่หลายพันถึงหลายหมื่นชิ้นต่อปี ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของชิ้นงานและต้นทุนแม่พิมพ์ ควรพิจารณาเวลาในการผลิตแต่ละรอบ ของเสียที่คาดว่าจะเกิดขึ้น และความจำเป็นในการตกแต่งเพิ่มเติมก่อนตัดสินใจ
ได้ Design for Manufacturability ส่งเสริมการใช้วัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ การลดการแก้ไขงานซ้ำ และการประกอบที่ง่ายขึ้น ซึ่งล้วนช่วยลดของเสีย นอกจากนี้ ยังช่วยให้นักออกแบบเลือกใช้วัสดุที่สามารถรีไซเคิลได้ หรือมีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมต่ำกว่า โดยยังคงความเข้ากันได้กับกระบวนการทำให้เกิดการผลิต
ลิขสิทธิ์ © 2024 โดย Xiamen Tongchengjianhui Industry & Trade Co., Ltd. - Privacy policy
